РУСАЛ – ведущая компания мировой алюминиевой отрасли, крупнейший производитель алюминия с низким углеродным следом. Свыше 90% алюминия компании выпускается с использованием чистой и возобновляемой гидроэлектроэнергии.
Международная компания публичное акционерное общество «Объединённая компания «РУСАЛ» (МКПАО «ОК РУСАЛ») зарегистрирована в российской юрисдикции: город Калининград, Калининградская область.
РУСАЛ входит в число 20 крупнейших российских компаний.
РУСАЛ является ведущим членом Алюминиевой ассоциации, объединяющей компании, производящие алюминий и продукцию на его основе.
В российской алюминиевой отрасли заняты около 200 тысяч человек. Переработкой алюминия в России занимаются около 400 предприятий, которые поставляют широкий спектр изделий для автомобильной, строительной, телекоммуникационной, медицинской и пищевой индустрий.
С информацией об акционерах РУСАЛа можно ознакомиться на Веб-сайте компании: https://rusal.ru/investors/equity-capital/
Социальные приоритеты РУСАЛа в регионах присутствия – повышение качества жизни населения, поддержка общественных инициатив и местных сообществ.
Алюминий в чистом виде в природе не встречается. Его производство – сложный процесс, состоящий из нескольких этапов.
Сегодня большинство современных заводов перерабатывает бокситовую руду высокого качества (с минимальной долей примесей и максимальным содержанием полезного компонента – оксида алюминия).
Переработка этой руды обеспечивает оптимальный расход сырья и энергии, а также минимальное влияние на окружающую среду.
Глинозем – это оксид алюминия, основное вещество для производства алюминия.
Он производится из глинозема на алюминиевых заводах. Первичный алюминий отливается в слитки и отправляется потребителям, а также используется для производства алюминиевых сплавов.
Литейные алюминиевые сплавы служат для получения готовых изделий путем отливки металла в формы. При этом необходимых свойств от сплава добиваются добавлением к нему различных добавок: кремния, меди и магния. Из таких сплавов, например, производят детали автомобильных и авиационных двигателей или колесные диски.
Алюминиевые сплавы находят широкое применение в быту, строительстве, архитектуре, автомобилестроении, судостроении, авиационной и космической технике.
Россия – как ни одна страна в мире – богата гидроресурсами. Поколения сначала советских, а затем российских людей построили множество мощных гидроэлектростанций, в основном расположенных в Сибири – таких, как Красноярская ГЭС, Саяно-Шушенская ГЭС, Усть-Илимская ГЭС, Братская ГЭС, Богучанская ГЭС и другие. Основной объем вырабатываемой ГЭС электроэнергии питает алюминиевые заводы РУСАЛа.
Однако при этом Российская Федерация не обладает запасами качественной бокситовой руды. В природе сложилось так, что большинство месторождений качественной бокситовой руды расположены в «тропической зоне» планеты. Так, месторождения в пяти странах — Гвинее, Австралии, Вьетнаме, Бразилии и на Ямайке — содержат около 70% всех мировых запасов бокситовой руды.
Бокситы являются сырьем для производства глинозема, из которого методом электролиза выплавляется алюминий.
Поэтому для российской алюминиевой отрасли нет иного выхода кроме доставки по морю бокситов из тропических стран и переработки их на российских глиноземных заводах. Это необходимо для обеспечения стратегической безопасности российской экономики и суверенитета страны.
Наши предшественники ясно осознавали это еще с семидесятых годов прошлого века (так, например, на побережье Черного моря еще в УССР был построен Николаевский глиноземный завод).
РУСАЛ располагает глиноземными заводами в Ирландии (Aughinish), на Ямайке (Windalco), в Италии (Eurallumina), расположенными вблизи морских портов.
Мы с вами используем алюминий каждый день: фольга, провода, двигатели автомобилей, телефоны, компьютеры, посуда, автомобильные колеса, маломерные суда и катера, окна, двери, основа межкомнатных стен и многое другое.
Даже в самые сложные времена распада СССР и развала экономики – российские металлурги смогли сохранить интегрированную алюминиевую отрасль. Стабильно приносящую стране валютные поступления и предоставляющую огромному числу занятых в алюминиевой и энергетической отраслях высокооплачиваемые рабочие места.
Глинозем – это оксид алюминия (Al2О3). Он необходим для производства алюминия и работы российской алюминиевой отрасли.
Глинозем представляет собой белый порошок. Это инертное вещество, безопасное для человека.
Глинозем – не горючий и не взрывоопасный материал (по официальной индустриальной классификации).
Он используется не только для производства алюминия, но и как компонент высококачественных огнеупорных материалов – а также для очистки воды, которую мы пьем каждый день.
Глинозем производят на современных глиноземных заводах (см. раздел «Как работает современный глиноземный завод») из добываемой на месторождениях руды.
Глинозем: не только алюминий
Помимо производства алюминия, глинозем применяется для синтеза искусственных ювелирных камней, производства экранов современных гэджетов, корунда (необходим для лазерной и оптической техники), специальных видов керамики, огнеупорных материалов и электроизоляторов.
Бокситовая руда доставляется из порта - как правило, по железной дороге - и попадает на крытый склад завода.
Переработка боксита начинается с его дробления. Измельчение нужно, чтобы получить большую суммарную поверхность зерен сырья. Чем она больше, тем эффективнее происходят последующие процессы.
Затем в герметичных шаровых мельницах происходит еще более глубокое измельчение боксита и смешивание с рабочим раствором.
В смесь также добавляется щелочь, вода и известь. Это так называемый «мокрый помол», благодаря которому отпадает необходимость в сушке сырья, увеличивается производительность, не происходит пыления.
Добавление раствора из извести и щелочи необходимо для обеспечения реакции обескремнивания. При этом растворы на современных производствах используются в системе «замкнутого водооборота», то есть промышленная вода многократно возвращается из конца всего процесса в его начало – и используется вновь.
Это исключает сброс промышленных стоков и снижает забор свежей воды.
Смесь направляют в герметичные устройства, где под высоким давлением и при очень высокой температуре происходит реакция выщелачивания. Здесь содержащийся в боксите глинозем вступает в реакцию со щелочью, в результате чего в верхней части устройства формируется раствор, содержащий оксид алюминия.
Остальные компоненты руды выпадают в осадок. Из осадка далее формируется «красный шлам». Эти субстанции разделяются и производство теперь делится на две параллельные ветки: обработка шлама и переработка раствора с оксидом алюминия.
Шлам изначально смешан с водой. Ранее эту смесь (шламовую пульпу) отправляли на хранение в жидком виде. Сегодня на новых предприятиях, как правило, применяется «ультрасухой» способ хранения шлама: пульпу обезвоживают при помощи прессфильтров, но сохраняют умеренную влажность – чтобы избежать пыления. Получаются своего рода влажные «брикеты». Затем шлам транспортируют на шламовое поле для хранения.
При строительстве шламового поля вся его поверхность изолируется от земли специальными пленками, не пропускающими содержимое поля.
Снаружи хранилище оборудуют системой дренажа для предотвращения попадания внутрь дождевой воды, а также системами орошения для поддержания минимальной влажности поверхности прессованного шлама и исключения «пыления».
Шламовое поле имеет свой срок службы, после которого территорию хранилища рекультивируют – заново создают рельеф, плодородный слой почвы и растительный покров.
Декомпозиция – процесс разложения алюминатного раствора. Для нее применяется та же химическая реакция, что и на этапе выщелачивания, но «в обратную сторону». Оксид алюминия переводится из раствора в осадок. Для этого в герметичных устройствах понижают давление, охлаждают и постоянно перемешивают раствор сжатым воздухом.
На следующем этапе смесь, содержащая гидроксид алюминия, переходит в сгустители, где начинается отделение твердого оксида алюминия от раствора. Затем происходит его разделение по размеру: крупные фракции кристаллов оксида промывают и отправляют на кальцинацию.
Это обезвоживание гидроксида алюминия путем прокаливания, которое происходит в герметичных печах «кипящего слоя», температура которых достигает 1200 °С. В результате получается конечный продукт – глинозем: оксид алюминия в виде белого порошка.
Современный глиноземный завод – это не только новейшие технологии производства, но и комплексная система защиты окружающей среды. Без реализации такой системы ни проект завода, ни его работа – не будут согласованы государством, строго и комплексно контролирующим такие производства. В результате – сегодня совсем рядом с глиноземными заводами работают фермерские хозяйства и успешно поддержиается уникальное биоразнообразие.
Современные производства не имеет смысла сравнивать с заводами, созданными в 20 веке.
Мнения общественности и экологов по поводу глиноземного производства часто связаны с опытом использования технологий, характерных для своего времени. Нельзя забывать, что самый «молодой» действующий российский глиноземный завод был построен еще в СССР – в 1970 году. В качестве сырья на протяжении всей своей истории он использует нефелиновые руды. Причина – крайне малые запасы качественных бокситов в СССР в момент запуска.
Но за последние десятилетия технологии глиноземного производства эффективно развивались и ушли далеко вперед от технологий прошлого века. Современные глиноземные заводы – это высокоавтоматизированные предприятия, с совершенной системой мониторинга и контроля, построенные на новейших технологиях производства и защиты окружающей среды. Они перерабатывают наиболее качественное сырье.
В результате влияние на окружающую среду сводится к минимуму.
В качестве объекта сравнения для будущего Ленинградского глиноземного завода имеет смысл выбрать только самый современный завод – например, завод Hebei Wenfeng (Китай).
На современных заводах реализована система замкнутого водооборота. При этом промышленная вода из конца производственного процесса возвращается в его начало, «крутится» в производственном цикле.
Это исключает сброс промышленных стоков в окружающую среду
Основной объем воды здесь забирается единократно и добираются лишь сравнительно небольшие объемы, восполняющие испарение.
На современных заводах также внедрена система сбора и использования дождевой воды (для этого применяются специальные дренажные системы), что тоже снижает потребление воды.
«Красный шлам» - остатки руды, то есть примеси, отделенные при операциях выделения оксида алюминия из боксита. Преимущественно это оксид железа и кремнезем (то есть песок). Содержание железа в шламе и определяет его красный цвет.
На производствах 20 века шлам хранился в составе жидкой смеси (пульпы) в гидротехнических сооружениях. Примерно с 2010 года при строительстве новых заводов используют «ультрасухой» способ хранения:
Важно отметить: при ультрасухом способе хранения шлам «не течет – но и не пылит». Для этого хранилище оборудуют оросительной системой (на случай очень сухой погоды), а также системой дренажа для предотвращения попадания внутрь дождевой воды.
Шламовое поле имеет свой срок службы, после которого территорию хранилища рекультивируют – заново создают плодородный слой почвы и растительный покров.
Шлам – перспективный материал для переработки. Из него можно извлечь редкоземельные металлы. Кроме того, шлам используется в производстве цемента и дорожных покрытий.
Например, шлам Бокситогорского алюминиевого завода ранее активно использовался в дорожном строительстве. А шлам завода Hebei Wenfeng (Китай) используется предприятиями черной металлургии.
На момент запуска данного сайта проект создания Ленинградского глиноземного завода находился в начальной фазе – на этапе проведения изысканий.
Проекты такого типа четко регламентированы государственными законами и нормативными актами.
В рамках проекта планируется создать в Ленинградской области современный глиноземный завод, новый глубоководный порт и необходимую инфраструктуру.
Инвестиции РУСАЛа в проект могут составить до 400 млрд рублей (на момент анонса проекта в 2023 году).
Первую очередь нового завода мощностью до 2,4 млн тонн в год планируется запустить в 2028 году. Строительство второй очереди с аналогичной мощностью планируется завершить в 2032 году.
Благодаря реализации этого проекта в Ленинградской области планируется создать до 7,5 тысяч новых рабочих мест.
Подготовка промышленных проектов такого масштаба и сложности, как Ленинградский глиноземный завод, строго регламентированы государственными законами и нормативными актами. Ниже приведен неполный список этапов подготовки и контроля таких проектов.
Планируется, что Ленинградский глиноземный завод будет перерабатывать африканские бокситы высокого качества по методу Байера (гидрометаллургический метод производства). Именно это сочетание вида руды, ее качества и способа производства сводит к минимуму влияние на окружающую среду.
Обеспечить новый завод водой планируется из подземного месторождения, с глубины около 200 метров. Это глубже уровня любых артезианских скважин региона.
При этом наземные источники воды (реки, водоемы и т.п.) для обеспечения завода использоваться не будут.
Для минимизации забора воды на заводе планируется реализовать систему замкнутого водооборота. При этом основной объем воды забирается однократно, промышленная вода не сбрасывается вовне – а «крутится» в производственном цикле, возвращаясь в начало процесса. Добираются лишь сравнительно небольшие объемы, восполняющие испарение.
На заводе планируется также внедрить систему сбора и использования дождевой воды (путем применения специальных дренажных систем) – что тоже снижает потребление воды.
Как правило, современный глиноземный завод перерабатывает высококачественную бокситовую руду по методу Байера. Метод Байера – самый прогрессивный сегодня. Именно это сочетание сырья и метода производства обеспечивает минимальное влияние на окружающую среду, а также оптимальный расход сырья и энергии.
Абсолютное большинство операций на современном заводе происходит в герметичных устройствах и закрытых помещениях.
99% производимого в мире глинозема производят из высококачественного боксита, имеющего минимум примесей.
Боксит напоминает окаменевшую глину и не образует пыли без механического воздействия.
В глиноземном производстве действуют следующие правила:
На сегодняшний день глинозем получают из руды:
Метод Байера применяется для переработки высококачественной бокситовой руды.
При этом есть важное условие: содержание примесей (прежде всего диоксида кремния) – должно быть минимальным.
Если же предприятие по тем или иным причинам вынуждено перерабатывать более «бедное» сырье, где содержание в руде оксида алюминия меньше, а примесей заметно больше – то применяется сочетание метода Байера и метода спекания» (так работают предприятия РУСАЛа на Урале).
Сегодня, когда в мире доступны запасы высококачественных бокситов, новейшие глиноземные заводы, как правило, используют метод Байера.
Важно отметить: хотя метод Байера был изобретен еще в 19 веке – неизменной остается только его химическая реакция.
Оборудование же и технологии глиноземного производства, реализующие эту реакцию, непрерывно развивались – особенно за последние десятилетия 21 века.
Поэтому считать метод Байера чем-то «устаревшим» - совершенно неверно. Именно он обеспечивает минимальное воздействие на окружающую среду.
Метод Байера применяется для переработки высококачественной бокситовой руды.
При этом есть важное условие: содержание примесей (прежде всего диоксида кремния) – должно быть минимальным.
Если же предприятие по тем или иным причинам вынуждено перерабатывать более «бедное» сырье, где содержание в руде оксида алюминия меньше, а примесей заметно больше – то применяется сочетание метода Байера и метода спекания» (так работают предприятия РУСАЛа на Урале).
Сегодня, когда в мире доступны запасы высококачественных бокситов, новейшие глиноземные заводы, как правило, используют метод Байера.
Важно отметить: хотя метод Байера был изобретен еще в 19 веке – неизменной остается только его химическая реакция.
Оборудование же и технологии глиноземного производства, реализующие эту реакцию, непрерывно развивались – особенно за последние десятилетия 21 века.
Поэтому считать метод Байера чем-то «устаревшим» - совершенно неверно. Именно он обеспечивает минимальное воздействие на окружающую среду.